车间7s管理及标准（7s管理内容和标准是什么）

本文目录

• 7s管理内容和标准是什么
• 7S管理的内容有哪些
• 7s管理内容是什么
• 七s管理内容是什么
• 生产车间7s管理制度
• 7s管理包括哪7个方面
• 生产如何做好7s

7s管理内容和标准是什么

企业的7S管理主要是指:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约七个方面。它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。

七个方便介绍

整理：正确区分物品是否有用，工作现场只保留必要的物品。减少磕碰机会保障安全，增加工作现场作业面积。有利于提供工作效率，改变工作作风，提高工作情绪。

整顿：将物品放在应该放的地方，将物品摆放规则有序，并且进行标识提醒。工作场所简洁清爽，物品摆放井井有条，能够有效减少拿取物品的时间，提高工作效率，也保障了生产安全。

清扫：清除打扫工作现场的卫生，不仅仅指工作垃圾、机械设备油污，也包含了生产物料垃圾。工作现场的干净能够让人有一个愉悦、舒心的工作环境，减少生产安全事故。设备的维护也能提高产品的质量。

清洁：清洁不是具体活动，而是一种制度与管理。其目的是使整理、整顿、清扫约束成一种管理制度并且长期坚持下去。认真坚持维护清理、整顿、清扫，能够有效避免发生消防安全事故，有效提升企业员工工作效率。

素养：素养是7S里面的最终目的，素养的提升能够让员工成为一个遵守公司规章制度的优秀员工。具备良好素质的员工能够养成良好的工作习惯，更好的推进7S管理工作。

安全：不仅是要保证员工的人生安全，同样包含了企业自身的生产安全。减少由于安全锁带来的各种经济、人员、设备损失。

节约：节约指的是对时间、空间、物料、人员等方面的合理节约使用。充分发挥各项的最大效能，减少浪费，创造一个高效率的工作环境。

7S管理的内容有哪些

“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）。具体各个“S”的要求如下：1、整理：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。   2、整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。 3、清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。   目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗  4、清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。  5、素养素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人 6、安全清除隐患，排除险情，预防事故的发生。   目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。   7、节约就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

7s管理内容是什么

7S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。

7S管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法因为整理、整顿、清扫、清洁、素养、是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S，所以日本人称之为5S。

近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了安全、节约、学习等内容，分别称为6S、7S、8S。

7S整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。

7s管理作用

亏损为零：7S为最佳的推销员，至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

不良为零：7S是品质零缺陷的护航者，产品按标准要求生产，检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提，环境整洁有序，异常一眼就可以发现，干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识，机械设备正常使用保养，减少次品产生，员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。

以上内容参考：百度百科—7s管理

七s管理内容是什么

整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全，节约。

具体内容：

1、整理：增加工作区域；物流顺畅，防止误用等。

2、整改：工作场所应做到一目了然，减少取放物品时间，提高工作效率，保持工作秩序井然。

3、清洁：清除现场污物和作业区的材料废料。

4、清理：把清理、整顿、清理一种习惯和制度的工作，作为规范的基础，是企业文化形成的开端。

5、质量：通过质量，使员工成为一个遵守规章制度、有良好工作质量习惯的人

6、安全：确保员工人身安全，保证连续正常生产，减少安全事故造成的经济损失。

7、节约：合理利用时间、空间、精力等方面，最大限度地发挥效率，创造高效、最佳的工作场所。

扩展资料：

7S（整理、整顿、清洁、识字、安全、节约）管理模式，确保了公司生产办公环境优雅、工作秩序良好、工作纪律严明，是提高工作效率、生产优质精密产品、减少浪费、节约材料成本和时间成本的基本要求。

效用：

1、最优秀的销售员，损失0.7s，被誉为行业内最干净、最整洁的车间；无缺陷、无缺陷、合作良好的信誉，在客户中口碑相传。

2、废品为零，7S可以减少库存，消除过剩生产，避免库存中多余的零部件、半成品和成品，避免库存、货架和天花板的过剩。

百度百科-7S管理

生产车间7s管理制度

1、整理(Seiri)

将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

2、整顿(Seiton)

把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫(Seiso)

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁(seiketsu)

车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5、素养(Shitsuke)

努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践7S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是7S活动的核心。

6、安全(Safety)

重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

7、节约(Save)

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

扩展资料

生产过程的划分

这一过程通常又可以划分为：

（1）工艺过程，即直接改变劳动对象的性质、形状、大小等的过程，它是生产过程的最基本的部分。

（2）检验过程，它是产品形成的必要环节，检验不创造价值，却要花费成本，所以检验过程越少越好。

（3）运输过程，即劳动对象从一道工序向下一道工序转移的过程。

（4）自然过程，指处于自然力作用下完成自身性质的过程。如酿酒的发酵过程。

（5）加工等待过程，指下一活动不能连续进行所发生的停留与等待。

合理组织生产过程的要求

合理组织生产过程的基本要求包括：

（1）生产过程的连续性，即产品在生产过程中处于时间上的连续状态，没有时间间断；

（2）生产过程的比例性，即生产过程各阶段、各环节在生产能力上保持按比例发展，以实现资源的优化配置；

（3）生产过程的均衡性，指生产各环节中生产速度的稳定程度以及各工作负荷的相对稳定程度；

（4）生产过程的适应性，指生产适应市场变化而调整生产的能力；

（5）生产过程的平行性，即加工对象在生产过程中实现平行交叉作业。

7s管理包括哪7个方面

7s管理包括：整理（Sort）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、安全（Safety）、节约（Save）、素养（Sustain）。

1、整理（Sort）：指在工作现场，首先要将工作中的物品分为三类：经常使用、不经常使用、不需要。然后进行妥善的处理，使处于杂乱的物品变得一目了然，能够被迅速利用起来，使物品的流动如行云流水般顺畅。

整理的要点：经常使用的保留;将不经常使用的物品，设置专门存放点，不要放置在作业台面;不需要的物品清出现场。整理的作用：使现场无杂物，过道通畅，提高员工工作效率，减少空间、资金、时间的浪费，防止误送、误用无关的物品、材料。

2、整顿（Seiton）：指对经常使用的物品进行定位置（放在哪里）、定容器（规定容器颜色、材质和规格）、定储量（规定合适的最大最小数储量）管理，合理地放置和摆放，并建立标识，以利最快速地取到所需之物，用完立即归还原位;对不经常使用的物品选择合适位置存放，并建立标识，用完归还原。

3、清扫（Seiso）：指将设备和场地上看得见和看不见的地方都打扫干净，并发现和消除污染源。

4、清洁（Seiketsu）：指坚持高标准，保持整理（Sort）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）的成果，并做到规范化、制度化，培养良好的工作习惯。

5、安全（Safety）：指通过制度和措施来提升安全管理水平，防止事故发生。安全的要点：强化安全意识，加强现场的安全教育;提高安全操作技能，加强实操的培训;做好安全防范的具体措施。

6、节约（Save）：指消除一切不必要的消耗，降低成本、提高效益。节约的目的：降低生产成本，赢得客户信任，提高企业竞争力。节约的作用：提高企业和员工的绩效，获得持续改善的动力，使企业精益求精，提高团队、员工的素养水平，进而反哺企业。

7、素养（Sustain）：指通过宣传、教育培训，和相关规章制度，促使员工养成严谨细致，认真负责的工作习惯，诚实守信，文明礼貌，团结协作的处事习惯其本质是培养具有好习惯的员工。

“7S”管理源自日本企业的“5S”管理，由七个“S”开头的词语组成：Safety（安全）、 Seiri（整理）、 Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seikesu（清洁）、Shitsuke（素养）、Save（节约），是行之有效的、科学化、标准化、精细化的现场管理理念和方法，目前在现代企业中非常的流行。其中7S管理的核心是素养。

7S管理的效用

1、7S管理为最佳的推销员——亏损为零

拥有7S管理的工厂在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2、7S管理是品质零缺陷的护航者——不良为零

产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生。

3、7S管理是节约能手——浪费为零

实施7S管理能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作。

4、7S管理是安全的软件设备——事故为零

整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。

5、7S管理是标准化的推动者——投诉为零

做好7S管理人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。

6、7S管理是交货期的保证——故障为零

工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。

7、7S管理是高效率的前提——切换产品时间为零

模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升。

8、7S可以创造出快乐的工作岗位——缺勤率为零

一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；实施7S管理能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

生产如何做好7s

7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。

7S的主要内容:

1.整理：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2.整顿：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

3.清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

4.清洁：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

5.素养：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。

6.安全：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7.节约: 就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

7S管理—员工管理内容:

第1条 工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第2条 全体员工须按要求穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。酒后不得进入车间（视为旷工处理）。

第3条 每天正常上班时间为11小时，晚上如加班依生产需要临时通知。（加班费另算、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！）

第4条 按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假。违者依《考勤管理制度》处理。

第5条 工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。

第6条 上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第7条 员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。中国6S咨询服务中心强调集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第8条 工作时间禁止在车间吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指上班时间脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事）

第9条 作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动机床，由此而造成的事故自行承担。

第10条 未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。

第11条 任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者严肃处理。

第12条 车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。 生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

第13条 生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。